Kerja Praktek (Internship)

"In the middle of the forest, there is a huge palace, filled with giant building, and surround by steel and strong people"




Yep, now i'm doin my internship, in the midle of forest. Medco E&P, process the sour gas into the sweet gas. So far, me and my friend feels the great adventure and experience. Spend the night in Sembrani express,run for the plane in a hurry, take of with Garuda Indonesia comfortly, seeing a japanese movie along the journey within the plane, landing safely, waiting in medco transit office in Palembang airport excitedly. Off road bike with all of the worker (especially the management chair person, hhe),Durian Party in the night, Helped by all great people in here.

I always wondering an adventure, i really eager to have some, maybe this is the answer, but not the main answer, i believe god still save the main part for latter. I hope..hhe. So now, i really really wanna enjoy my internship here. And show off perfectly.

Put ur Hands Up, follow the beat. This is just a start
youth ^^

Fabrikasi Hollow Fiber Polyimide

A. PENDAHULUAN

Teknologi membran telah menjadi topik hangat dalam beberapa tahun terakhir ini. Hal itu mungkin dipicu fakta bahwa pemisahan dengan membran memiliki banyak keunggulan yang tidak dimiliki metode-metode pemisahan lainnya. Keunggulan tersebut yaitu pemisahan dengan membran tidak membutuhkan zat kimia tambahan dan juga kebutuhan energinya sangat minimum. Membran dapat bertindak sebagai filter yang sangat spesifik. Hanya molekul-molekul dengan ukuran tertentu saja yang bisa melewati membran sedangkan sisanya akan tertahan di permukaan membran. Selain keunggulan-keunggulan yang telah disebutkan, teknologi membran ini sederhana, praktis, dan mudah dilakukan.
Dewasa ini, banyak membran dapat dioperasikan pada tekanan rendah sehingga memungkinkan dioprerasikan di rumah tinggal, tempat pengungsian, bahkan dapat digerakkan dengan genset berskala kecil. Selain itu, kemajuan dalam bidang material membran juga memungkinkan proses pemisahan menggunakan membran dapat dilakukan dengan lebih ekonomis.
Membran merupakan alat pemisah yang memisahkan dua fase sebagai transportasi pembatas selektivitas berbagai campuran kimia. Campuran tersebut dapat bersifat homogen atau heterogen, berstruktur simetrik atau asimetrik, padatan atau cairan, memiliki muatan positif atau negatif, dan bersifat polar atau netral. Transportasi pada membran terjadi karena adanya driving force yang dapat berupa konveksi atau difusi dari masing-masing molekul, adanya tarik menarik antar muatan komponen atau konsentrasi larutan, dan perbedaan suhu atau tekanan. Membran mempunyai ketebalan yang bervariasi dari 100m sampai beberapa milimeter (Pabby dkk., 2009).
Diantara banyak material, aromatik polyimide termasuk dalam kelas polimer yang memiliki peforma tigggi; kestabilan panas yang tinggi, temperature transisi glass yang tinggi dan memiliki konstanta dielektrik yang relative rendah. Polyimide telah menarik banyak perhatian sebagai membrane pemisah karena ketahanan mereka terhadap zat kimia dan panas. Sejauh ini polyimide membrane secara luas digunakan untuk pemisahan gas, yang dipertimbangkan sebagai pendekatan praktis untuk pemisahan gas rumah kaca dari limbah gas industrial.
 
B. Tinjauan Pustaka
i. Hollow Fiber Membran
• Definisi Hollow Fiber
Hollow Fiber Membran (HFM) adalah membran yang dapat berfungsi untuk mentransfer gas dan uap hidrofobik (misalnya volatile dan semivolatile organik senyawa) antara dua cairan, biasanya gas (udara) dan air (cair).
Membran yang sering digunakan dalam industri adalah membran asimetrik.
• Keuntungan dan Kerugian Hollow Fiber
Hollow Fiber adalah salah satu membran yang paling populer digunakan dalam industri. Hal ini karena beberapa fitur yang bermanfaat yang membuatnya menarik bagi industri tersebut. Diantaranya adalah:
 Kebutuhan energi: Dalam proses filtrasi tidak ada perubahan tahap involed. Akibatnya, tidak perlu panas laten. Hal ini membuat membran hollow fiber memiliki potensi untuk mengganti beberapa unit operasi yang mengkonsumsi panas, seperti kolom penyulingan atau penguapan.
 Tidak ada produk limbah: Sejak pokok dasar hollow fiber adalah filtrasi, tidak menimbulkan limbah dari operasi kecuali komponen yang tidak diinginkan dalam aliran umpan. Hal ini dapat membantu untuk mengurangi biaya operasi untuk menangani sampah.
 permukaan besar per satuan volume: serat Hollow memiliki permukaan membran volume besar per modul. Oleh karena itu, ukuran serat berongga lebih kecil dibandingkan jenis lainnya membran tetapi dapat memberikan kinerja yang lebih tinggi.
 Fleksibel: serat Hollow adalah membran yang fleksibel, dapat melakukan penyaringan dengan 2 cara, baik adalah "inside-out" atau "luar-dalam".
 Rendah biaya operasi: serat berongga membutuhkan biaya operasi rendah dibandingkan dengan jenis lain unit operasi.
Namun, juga memiliki beberapa kelemahan yang menyebabkan kendala penerapannya. Di antara kelemahan adalah:
 fouling membran: fouling Membran serat berongga lebih sering daripada membran lain karena merupakan konfigurasi. pakan terkontaminasi akan meningkatkan laju fouling membran, esapecially untuk serat berongga.
 Mahal: Hollow Fiber lebih mahal daripada membran lain yang tersedia di pasar. Hal ini karena metode fabrikasi dan beban lebih tinggi dari membran lainnya.
 Kurangnya penelitian: serat Hollow adalah tachnology baru dan sejauh ini, penelitian yang dilakukan di atasnya adalah lebih kecil dibanding jenis lain membran. Oleh karena itu, penelitian lebih lanjut akan dilakukan di masa depan karena potensinya.



Gambar 1. Membran Hollow Fiber Asimetrik

• Aplikasi Membran Hollow Fiber Asimetrik
Asimetrik Hollow Fiber Membran dapat di aplikasikan untuk Pemisahan CO 2 dari Hidrokarbon dan Fluorocarbons. Pemisahan karbondioksida bertekanan tinggi dari fluorocarbons merupakan hal yang penting dalam produksi fluoropolymers seperti poli (tetrafluoroetilena). Membran polimer khas plasticize di bawah tekanan tinggi kondisi parsial CO 2 . Berdasarkan kinerja yang diukur pemisahan CO 2 / C 2 H 2 F 2 dan CO 2 / C 2 H 4 campuran, selektivitas CO 2 / C 2 F 4 campuran lebih besar dari 100. stabilitas jangka-panjang studi menunjukkan bahwa membran memberikan pemisahan stabil selama 5 hari pada 1250 psi tekanan parsial CO 2, sehingga membuat pendekatan membran menarik.

ii. Polyimide
Polyimides Aromatik biasanya digunakan untuk aplikasi pada suhu tinggi, karena bahan tersebut dapat mempertahankan kekuatan tinggi dalam penggunaan yang kontinyu pada temperature diatas 300° C untuk periode singkat. Continous film, foil, lembaran, kain dan atau laminasi terutama sangat diinginkan untuk digunakan pada isolasi listrik temperature tinggi karena stabilitas thermal dan ketahanan dari resin. Sedangkan substrat resin imida dapat digunakan untuk papan sirkuit tahan api, radomes, dll, penggunaan yang paling besar yaitu dalam pembuatan film tipis untuk membungkus motor listrik atau sejenisnya, dimana bahan-bahan ini dapat menahan suhu tinggi jangka panjang tanpa kehilangan mekanik atau sifat listrik. Polyimides termoset sangat berharga sebagai film, dengan leburan-ring gugus aromatik memberikan kontribusi stabilitas termal yang tinggi. Kekuatan tarik tinggi pada rentang suhu yang lebar, stabilitas dimensi, ketahanan aus, kekuatan dielektrik yang tinggi, ketahanan kimia, dan ketahanan radiasi sifat yang diinginkan untuk menggunakan banyak dari polyimides. Polimida film, seperti "Kapton", telah ditemukan digunakan dalam motor listrik kompak, di mana kekuatan dielektrik tinggi, dan ketangguhan yang penting, dan juga di isolasi untuk kabel pesawat dan rudal, dll Pada pembungkus film isolasi, fleksibilitas dan perpanjangan dari film penting untuk mengizinkan Polimida untuk sesuai dengan bentuk substrat. Film yang dibuat oleh casting dapat solusi berorientasi setelah melepas setidaknya sebagian dari pelarut, seperti dengan penguapan dari film. Orientasi molekul dapat dilakukan dengan meregangkan film dalam orientasi arah mesin (MDO) dan / atau melintang arah orientasi (KPP) pada suhu orientasi. Khas film-film sebelumnya yang dibuat oleh proses ini dapat memiliki 10% sampai 25% elongasi sebelum putus di bawah tekanan tarik.


 

C. Pembuatan asimetris Hollow Fiber membran dari Polyimide

Membran Hollow fiber Polyimide dapat dibuat dengan kondensasi polimerisasi dari biphenyltetracarboxylic dianhydride dan aromatic diamines. Rumus kimianya adalah :


Gambar 1. Ar menunjukkan aromatic radical dwivalensi

Penambahan solvent dan nonsolvent dibutuhkan dalam pembuatan larutan dope polyimide.Pada pembuatan larutan dope, solvent yang biasa digunakan adalah solvent polar aprotic organic, misalnya dimethylformamide sedangkan nonsolvent yang digunakan adalah air.

Solvent ;
Satu atau lebih N-alkyl-2-pyrrolidones dengan berat molekul rendah, pyridines, sulfoxides, sulfones, N,N-dialkyl-carboxamides (sumber jurnal :Hungerford, Gordon P. (Palmyra, NY). United States Patent 4405550.)
N,N’-Dimethylacetamide (DMAc) (Sumber Jurnal :Jin Li Zhang, et all. International Journal.)

Larutan dope kemudian dipanaskan sesuai suhu yang ditentukan. Larutan dope yang terdiri dari Resin dan Solvent dapat di extrusi pada temperature tertentu tergantung pada konsentrasi dan tekanan, namun temperature sekitar 50oC- 100o C memberikan hasil yang paling baik (H Hungerford & Gordon. 1983).

Lapisan dense berfungsi untuk memisahkan campuran gas dan di design dengan bentuk ultratipis supaya mendapatkan kecepatan perembesan praktis. Microporous yang mensupport membrane hanya memperkuat permukaan dense layer dan tidak mempengaruhi pemisahan gas. Proses spinning akan menentukan jenis membrane yang akan dihasilkan, misalnya untuk membentuk asimetris membran digunakan wet spinneret, dan apabila diinginkan membrane yang memiliki lapisan dense yang lebih tebal dapat digunakan melt, atau dry method.

a) Metode Melt Spinning



Melt Spinning adalah salah satu metode terpilih yang sering digunakan dalam fabrikasi hollow fiber-polymeric membran. Polimer dilelehkan dan dipompa melalui spinneret (die) dengan sejumlah lubang (antara 1-1000). Lelehan fiber kemudian didinginkan, dipadatkan, dan dikumpulkan di roda penerima. Stretching fiber dalam bentuk lelehan atau solid memberikan orientasi kepada rantai polimer sepanjang poros polimer.

b) Metode Dry Spinning



Pada metode dry spinning, daripada mengendapkan polymer dengan dilusi atau reaksi kimia, pengerasan diperoleh dengan evaporasi solvent dalam aliran udara atau gas inert pada suhu berkisar antara 100oC – 300oC.
Filament membran tidak terkontak langsung dengan cairan pengendap, menghilangkan kebutuhan pengeringan dan recovery solvent.

c) Metode Wet Spinning (Dry-Wet spinning)



Wet spinning adalah proses tertua dalam pembuatan hollow fiber membrane. Spinneret direndam dalam bak yang berisi non solvent (air / bahan kimia) dan saat filament muncul mereka mengendap dan mengeras.
Karena cairan di extrusi secara langsung ke dalam cairan pengendap, proses ini disebut wet spinning. Langkah kerjanya adalah sebagai berikut :
1. Larutan Dope di extrusi ke dalam spinneret, dimana posisi larutan dope adalah di lingkar luar, sedang di tengahnya adalah “Core liquid”.
2. Hasil extrusi diarahkan ke bak koagulan (dimana, selama mengarah ke bak, membran mengalami fase dry), setelah itu dimasukkan dalam bak air murni untuk pencucian
3. Setelah itu dilakukan make up ; grafting, coating, dan pemberian muatan
4. Sebagai finishing dilakukan pengeringan dan pemotongan

 
DAFTAR PUSTAKA

Hungerford, Gordon P. (Palmyra, NY) . 1983. Manufacture of polyimide film by solvent casting . URL : http://www.freepatentsonline.com/4405550.html
Steven Moor. 2004. “Hollow Fibers Membrane”.Pengertian dan Klasifikasi Membran. URL: http://belajarkimia.info/pengertian-dan-klasifikasi-membran.html. Diakses pada : 8-5-2011
Spectrum Laboratories, Inc. Hollow Fiber Filtration Membrane. URL: http://www.jmbioconne ct.com/pdf/spectrum_docu_Summary%20Validation%20Guide.pdf.Diakses pada: 10-5-2011
Teknologi Membran Industrial. URL : http://www.iatmi-cirebon.org/ver.2/control/Materi/Preparation. pdf . Diakses pada : 19-5-2011
UBE America,Inc. Separation Membranes. URL : http://www.ube.com?content.php?pageid=135
Yousef Alayan. Wet Spinning for cellulose triacetate to make hollow fiber membrane. URL : http://academic.sun.ac.za


Ziabicki, Fundamentals of Fiber Formation, Wiley, New York (1976). ISBN 0471982202

Bunga Telang (Butterfly pea flower aka Clittorea Ternatea)

Morfologi dan pembudidayaan Bunga Telang




Clitoria Ternatea merupakan keluarga Fabaceae, biasa disebut sebagai Blue Pea Flower atau Bunga Telang. Bunga telang merupakan tumbuhan merambat, tumbuhan ini biasa ditemukan di pekarangan rumah, tepi hutan, atau pinggiran sawah. Tingginya dapat mencapai 6 m, rantingnya halus, dan berjenis daun majemuk. Cara pembudidayaan tanaman ini adalah dengan menggunakan biji nya. Biji yang dapat ditanam adalah biji yang berwarna coklat/ hitam yang menandakan biji tersebut sudah tua dan siap tanam, cara menanamnya cukup ditebar di atas tanah atau polibag plastik, biji ini mulai berkecambah setelah 2-3 hari ditanam dan akan tumbuh memanjang setelah 3-6 hari ditanam. Tanaman ini tumbuh baik pada suhu lingkungan yang panas dan lembab, dan tidak membutuhkan perawatan khusus karena pada dasarnya tanaman ini adalah tanaman perdu (liar). Biji akan mulai keluar setelah 4-6 minggu masa penanaman. Bentuk selongsong benih seperti kacang kapri dengan panjang 5-12 cm, dalam satu selongsong benih dapat berisi 5-10 biji. setelah matang akan berwarna kecoklatan dan merekah (Hean Chooi Ong,2006)
Bunga Telang selama ini dimanfaatkan sebagai obat tradisional (mata, jerawat, melancarkan pencernaan), minuman braintonik, dan pewarna pada makanan. Namun sejauh ini pemanfaatannya masih menggunakan cara tradisional yakni dengan perebusan/ penyiraman air panas untuk mengambil ekstraknya.


Tabel 2.1 Kandungan Biokimia dalam Bunga Telang


Tabel 2.2. Morfologi dan Kandungan Biokimia dalam Clitoria ternatea


(Sumber : Kalamani dan Michael Gomez, 2003)

Pigmen pada bunga secara garis besar dibedakan menjadi tiga yaitu flavanoids, carotenoids, dan betalains (Tanaka et al. 2005).

2.1.2 Manfaat Bunga Telang
Bunga telang diduga berkhasiat sebagai tonikum otak yang sangat baik dan berguna untuk mengatasi infeksi mata dan tenggorokan, penyakit kulit, gangguan urinaria, sariawan mulut atau ulcer dan keperluan anti racun (Malabodi dan Nataraja, 2001)

Kacang bunga telang telah dipercayai turun temurun berkhasiat untuk melebatkan dan menghitamkan rambut. Kacang bunga telang juga dapat mengilatkan rambut dan menyuburkan kulit kepala. Rebusan akar bunga telang bermanfaat untuk bersih darah, obat kepikunan, laksatif, diuretik dan perangsang muntah. Efek smaping pemakaiannya kolik (keram perut), sedangkan efek over dsoisnya adalah turunnya kesadaran disertai kesadaran disertai rasa gelisah dan kehilangan daya ingat (Malabodi dan Nataraja, 2001).
Daunnya dapat dimakan sebagai lalap maupun pakan ruminangsia, tumbukan daunnya bermanfaat untuk mempercepat pematangan bisul, bermanfaat sebagai obat batuk jika diformulasikan dengan bawang merah dan adas pulosari (Herman 2005).
Bunganya yang berwarna biru dapat digunakan untuk pewarna makanan. Bunganya direndam dalam air panas dan diminum seperti teh untuk mengurangi sakit akibat ulcer mulut dan perawatan insomnia. Menurut (Herman 2005) air rendaman bunganya dapat digunakan untuk obat tetes mata pada penderita konjungtivitis.

Kadar senyawa aktif mahkota bunga telang galur liar (Kazuma et al 2003)


...Nah, ini cuplikan penelitian saya sekarang. Lagi berpusing2 ria ngumpulin sumber bunga di semarang. Ada yang tau ga dimana bisa nemuin bunga /pohon bunga ini di Semarang dan sekitarnya??? Need urgently..

PERANCANGAN INDUSTRI ASAM SULFAT (PRODUK INTERMEDIET)

PENDAHULUAN

Asam Sulfat mempunyai rumus kimia H2SO4 , merupakan asam mineral yang kuat. Zat ini larut dalam air pada semua kepekatan. Asam sulfat mempunyai banyak kegunaan, termasuk dalam kebanyakan reaksi kimia dan proses pembuatan. Ia digunakan secara meluas sebagai bahan kimia pengilangan. Kegunaan utama termasuk produksi baja, memproses bijih mineral, sintesis kimia, pemrosesan air limbah dan penapisan minyak.
Di atmosfer, zat ini termasuk salah satu bahan kimia yang menyebabkan hujan asam. Memang tidak mudah membayangkan bahwa bahan kimia yang sangat aktif, seperti asam sulfat, juga merupakan bahan kimia yang paling banyak dipakai dan merupakan produk teknik yang amat penting. Zat ini digunakan sebagai bahan untuk pembuatan garam – garam sulfat dan untuk sulfonasi, tetapi lebih sering dipakai terutama karena merupakan asam anorganik yang agak kuat dan agak murah. Bahan ini dipakai dalam berbagai industri, tetapi jarang muncul dalam produk akhir. Asam sulfat dipakai dalam pembuatan pupuk, plat timah, pengolahan minyak, dan dalam pewarna tekstil.
1.1 Bahan Baku
a. Katalis
Fungsi katalis dalam setiap reaksi katalitik adalah meningkatkan laju reaksi. Katalis konversi sulfur dioksida ini biasanya terdiri dari tanah diatomea , yang disusupi dengan lebih dari 7 % V2O5 katalis komersial mengandung garam kalium ( sulfat , pirosulfat dan sebagainya ) disamping V2O5. Pada suhu operasi pewaris aktif ialah garam lebur yang terdapat pori – pori pelet silika.
Katalisator yang dapat digunakan untuk reaksi pembentukan belerang trioksida antara lain Pt, V2O5, Fe2O3, Cr2O3, Mn2O3 dan Mn3O4.katalisator yang baik adalah Pt dan V2O5, tapi yang paling banyak dipakai adalah Vanadium Pentoksida, karena :
• V2O5 lebih murah harganya
• Pt lebih sensitiv terhadap racun
• V2O5 daya tahan terhadap suhu tinggi lebih baik
• Konversi relatif lebih tinggi`
(Fairlie, Sherve, Kirk Othmer)

b. Belerang (Sulfur)
Belerang merupakan salah satu bahan dasar yang paling penting dalam industri pengolahan kimia . Bahan ini terdapat di alam dalam wujud bebas dan dalam keadaan senyawa pada bijih – bijih seperti pirit ( FeS2 ) , Sfalerit ( ZnS ) dan Kalkopirit ( CuFeS2 ) . Bahan ini juga terdapat di dalam minyak dan gas bumi ( sebagai H2S ). Penggunaannya yang terbesar adalah dalam pembuatan asam sulfat.

Sifat-sifat kimia sulfur :
1. Dengan udara membentuk sulfur dioksida
Reaksi : S + O2 → SO2
2. Dengan asam klorida dan katalis Fe akan menghasilkan hidrogensulfida.

c. Udara
Fase : gas
Komposisi : 20,9% O2 ; 79,1% N2
Kapasitas panas : 7,035 cal/gmol °C (32°C)
Berat molekul : 28,84 g/gmol
Berat jenis : 1,5.10-3 gr/cc (25°C)

d. Air Proses (H2O)
Fase : cair
Berat molekul : 18 g/gmol
Berat jenis : 1 gr/cc (25°C)
Kekentalan : 1 cp (25°C)

e. Sulfur dioksida
Sifat-sifat fisika sulfur dioksida ditunjukkan pada tabel berikut ini


Sifat kimia sulfur dioksida :
1. Dengan klorin dan air membentuk asam klorida dan asam lainnya.
Reaksi : Cl2 + 2H2O + SO2↔ 2HCl + H2SO4
2. Dengan hidrogen sulfida membentuk air dan sulfur
Reaksi : 2H2S + SO2↔ 2H2O + 3S

f. Sulfur Trioksida


Sifat kimia sulfur trioksida :
1. Dengan air membentuk asam kuat
Reaksi : SO3 + H2O → H2SO4
2. Dengan udara lembab sulfur trioksida membentuk uap putih tebal
dengan bau yang menyengat.

1.2 Produk Intermediet
 Asam Sulfat
Asam sulfat terdiri dari sulfur atau belerang dan beberapa gabungan dari unsur – unsur lainnya. Sekeping sulfur melebur menjadi cecair merah darah. Apabila terbakar, ia mengeluarkan nyala berwarna biru.Pada suhu bilik, sulfur adalah satu pepejal lembut berwarna kuning terang. Walaupun sulfur adalah terkenal dengan baunya yang tidak menyenangkan - kerap dipadankan dengan telur-telur busuk - bau tersebut adalah sebenarnya ciri bagi hidrogen sulfida (H2S); sulfur keunsuran adalah tidak berbau. Ia terbakar dengan nyalaan biru dan mengeluarkan sulfur dioksida, yang dikenali kerana bau peliknya yang menyesakkan. Sulfur adalah tak larut dalam air tetapi larut dalam karbon disulfida dan pada kadar kelarutan yang kurang sedikit dalam pelarut organik lain seperti benzena. Keadaan pengoksidaan sulfur yang biasa termasuk −2, +2, +4 dan +6. Sulfur membentuk sebatian stabil bersama semua unsur kecuali gas nadir.
Sulfur dalam keadaan pepejal biasanya wujud sebagai siklik berbentuk mahkota yang terdiri daripada molekul-molekul S8. Sulfur mempunyai banyak alotrop selain S8. Dengan membuang satu atom daripada mahkota akan menghasilkan S7, yang yang berperanan dalam warna kuning sulfur yang unik. Terdapat banyak lagi bentuk cincin lain yang disediakan, termasuk S12 dan S18. Secara bandingannya, jirannya oksigen yang lebih ringan hanya wujud dalam dua keadaan yang mempunyai kepentingan kimia: O2 dan O3. Selenium, analog sulfur yang lebih berat boleh membentuk cincin tetapi lebih sering dijumpai sebagai satu rangkaian polimer
Adapun sifat –sifat kimia dan fisika dari asam sulfat sendiri adalah sebagai berikut :
Sifat fisika :
Titik leleh (°C) : 10
Titik didih (°C) : 290
Tekanan uap (mmHg) : 1 (146 °C)
Berat jenis cairan : 1,84 (100 persen)
Berat jenis uap : 3,4 (udara = 1)

Sifat kimia asam sulfat :
1. Dengan basa membentuk garam dan air.
Reaksi : H2SO4 + 2 NaOH Na2SO4 + H2O
2. Dengan alkohol membentuk eter dan air.
Reaksi : 2C2H5OH + H2SO4 C2H5OC2H5 + H2O + H2SO4
1.3 Fungsi Asam Sulfat
Di bidang industri, asam sulfat merupakan produk kimia yang paling banyak dipakai, sehingga memperoleh julukan the lifeblood of industry. Asam sulfat penting sekali terutama dalam produksi:

• Pupuk
• Kilang minyak
• Serabut buatan
• Bahan kimia industri
• Plastik
• Pharmasi
• Baterai
• Bahan ledak

Pada makalah ini asam sulfat lebih ditekankan sebagai produk intermediet maka dipilih fungsi asam sulfat sebagai pembuatan pupuk fosfat (tripel fosfat). Sekarang orang lebih banyak menggunakan pupuk dengan konsentrasi tinggi agar biaya transportasi dan pemakaiannya menjadi lebih rendah. Pabrik tripel superfosfat lebih padat modal dari pada pabrik superfosfat biasa.. Asam yang dihasilkan mempunyai konsentrasi 93,2 % H2SO4 dan dapat disimpan dengan aman didalam tangki baja. Asam ini diencerkan dalam fasilitas produksi fosfat bilamana diperlukan.
Asam sulfat yang dibuat dalam pabrik asam kamar, tersedia dalam beberapa kualitas, masing – masing mempunyai tujuan penggunaan tertentu. Kualitas 53° sampai 56°Be’ digunakan untuk pembuatan superfosfat , asam ini dibuat dalam pabrik asam kamar tanpa memerlukan operasi pemekatan yang mahal. Kualitas 60°Be’ dipakai dalam pembuatan sulfat – sulfat ammonia, tembaga (batu biru , bluestone), alumuniaum (alum), magnesium (garam Epsom), seng, besi (koperas), dan sebagainya serta asam – asam organik, seperti asam sitrat, oksalat, asetat, tartrat.

SYNTHESIS STEPS

• Step 1. Eliminate differences in molecular types
2.1. Beberapa Contoh Proses Pembuatan Asam Sulfat:
1. Proses Kontak
Pembuatan asam Sulfat Menurut Proses Kontak Industri lainnya yang berdasarkan reaksi kesetimbangan yaitu pembuatan asam sulfat yang dikenal dengan proses kontak. Secara garis besar tahapan proses kontak yang terjadi diuraikan sebagai berikut :
1. Pencairan belerang padat di melt tank
2. Pemurnian belerang cair dengan cara filtrasi
3. Pengeringan udara proses
4. Pembakaran belerang cair dengan udara kering untuk menghasilkan sulfur dioksida (SO2)
5. Reaksi oksidasi lanjutan SO2 menjadi SO3 dalam empat lapis bed konverter dengan menggunakan katalis V2O5
6. Pendinginan gas
7. Penyerapan SO3 dengan asam sulfat 93%-98,5%
(Fairlie, 1951) :

Reaksi yang terjadi dapat diringkas sebagai berikut:
Pertama, belerang dibakar menjadi belerang dioksida.
S(s) + O2(g) ----> SO2(g)

Belerang dioksida kemudian dioksidasi lbh lanjut jd belerang trioksida.
2SO2(g) + O2(g) <====> 2SO3(g)....... ∆H= -98 kJ

Reaksi ini berlangsung pd suhu sekitar 500 oC, tekanan 1 atm dgn katalisator V2O5. Kemudian gas SO2 dilarutkan dalam asam sulfat pekat hingga menjadi asam sulfat pekat berasap (dsb oleum, H2SO4.SO3 atau H2S2O7).
SO3(g) + H2SO4(l) -------> H2S2O7(l)

H2S2O7(l) + H2O(l) ------> 2H2SO4(l)

Dari proses kontak ini lalu akan terbentuk asam sulfat pekat dengan kadar 98%
Tahap penting dalam proses ini adalah reaksi (2). Reaksi ini merupakan reaksi kesetimbangan dan eksoterm. Sama seperti pada sintesis amonia, reaksi ini hanya berlangsung baik pada suhu tinggi. Akan tetapi pada suhu tinggi justru kesetimbangan bergeser ke kiri.
Pada proses kontak digunakan suhu sekitar 500oC dengan katalisator V2O5. sebenarnya tekanan besar akan menguntungkan produksi SO3, tetapi penambahan tekanan ternyata tidak diimbangi penambahan hasil yang memadai. Oleh karena itu, pada proses kontak tidak digunakan tekanan besar melainkan tekanan normal, 1 atm.

2. Proses Chamber
Sulfur dioksida dihasilkan dengan membakar unsur belerang atau pemanggangan bijih piritik dalam udara:
S8 + 8 O2 → 8 SO2
3 FeS2 + 8 O2 → Fe3O4 + 6 SO2
Nitrogen oksida dihasilkan oleh dekomposisi niter yang mengandung asam sulfat atau hidrolisis asam nitrosylsulfuric:
2 NaNO3 + H2SO4 → Na2SO4 + H2O + NO + NO2 + O2
2 NOHSO4 + H2O → 2 H2SO4 + NO + NO2
Dalam ruang reaksi, sulfur dioksida dan nitrogen dioksida larut dalam reaksi liquor. Nitrogen dioksida hidrat untuk menghasilkan asam nitrit yang kemudian mengoksidasi belerang dioksida menjadi asam sulfat dan oksida nitrat. Reaksi ini tidak dikategorikan baik tetapi diketahui bahwa asam nitrosylsulfuric merupakan produk intermediate. Reaksi keseluruhan utama adalah:
2 NO2 + H2O → HNO2 + HNO3
SO2 (aq) + HNO3 → NOHSO4
NOHSO4 + HNO2 → H2SO4 + NO2 + NO
SO2 (aq) + 2 HNO2 → H2SO4 + 2 NO
Nitrat oksida keluar dari reaksi liquor dan kemudian reoxidized oleh oksigen molekuler menjadi nitrogen dioksida. Ini menentukan langkah dalam proses [3]:
2 NO + O2 → 2 NO2
Nitrogen oksida diserap dan regenerasi dalam proses, dan dengan demikian berfungsi sebagai katalis untuk reaksi keseluruhan:
2 SO2 + 2 H2O + O2 → 2 H2SO4
3. Proses Wet Sulfuric Acid (WSA)
Proses WSA merupakan salah satu kunci proses desulfurisasi gas di pasaran saat ini. Sejak Perusahaan Danish catalyst mematenkan teknologi ini pada akhir 1980. Proses ini telah dikenal sebagai proses yang efisien dalam recovery sulfur dari bermacam macam pemrosesan gas dan menghasilkan kualitas asam sulfat yang komersil. Proses ini juga dapat menghasilkan banyak steam tekanan tinggi. WSA proses diterapkan pada banyak industry dimana penghilangan sulfur dibutuhkan.
Proses katalis basah biasanya lebih tepat digunakan untuk memproses satu atau lebih aliran yang mengandung sulfur seperti :
• Gas H2S dari unit pengolahan gas amin (amine gas treating unit)
• Off-gas from Sour Water Stripper (SWS gas)
• Off-gas from Rectisol
• Spent acid from e.g. Alkylation
• Claus process tail gas
• Heavy residue or petcoke-fired utility boiler off-gas
• Boiler flue gases from various processes SNOX flue gas desulfurisation
• Metallurgical process gas
• Production of sulfuric acid
Reaksi Utama pembentukan Asam Sulfat dengan Wet Sulfuric Acid adalah :
• Pembakaran: H2S + 1.5 O2 = H2O + SO2 + 518 kJ/mole
• Oksidasi: SO2 + ½O2 = SO3 + 99 kJ/mole (in the presence of a vanadium (V) oxide catalyst)
• Hidras : SO3 + H2O = H2SO4 (g) + 101 kJ/mole
• Kondensasi: H2SO4 (g) = H2SO4 (l) + 90 kJ/mole
Energi yang diproduksi dari reaksi diatas digunakan untuk produksi steam. Energi nya mendekati 2-3 ton steam tekanan tinggi/ton asam yang di produksi.
Perbandingan Proses Pembuatan Asam Sulfat
Proses Kontak Proses Chamber Proses WSA
1. Tekanan 1 atm
2. Suhu 450-500 oC 400-600°C 420-440 °C
3. Konversi Mencapai 99,5 % (dari sulfur dioksida menjadi sulfur trioksida) Konversi mencapai 78% Lebih dari 99%
4. Cost Rendah , karena dalam satu kali proses
meningkatkan
konsentrasi asam, Tinggi; karena, dengan kondisi yang hampir sama (exothermic)hanya bisa menghasilkan konversi yang rendah Harga Plant murah karena recovery sulfur tinggi dan laju recovery panas tinggi sehingga kebutuhan cooling water rendah
5. Katalis V2O5 Nitrogen oxides V2O5

Kesimpulan:
Proses kontak mempunyai banyak keunggulan di bandingkan dengan proses Lead Chamber dan WSA. Oleah karena itu di makalah kami, kami menekankan pada proses kontak.

• Step 2. Distribute The Chemicals




Sulphur balance: s1 = 1 x 2 + 10 x 1 = 12 kmol/s

Hydrogen balance: 2 s4 = 1 x 2 + 10 x 2 => s4 = 11 kmol/s

Oxygen balance: 2 s2 + s4 = 1 x 7 + 10 x 4 => s2 = (47 - 11) / 2 = 18 kmol/s



Asam sulfat dan oleum (H2S2O7) dibuat dari sulfur dan oksigen. Air juga diperlukan dalam proses ini. Asam dan oleum diasumsikan dalam rasio molar 10:1. Gambaran neraca masa dari proses yang 10 kmol/min H2SO4 adalah :




Oxidiser: from stoichiometry of first reaction:
s6 (SO3) = s6 (S) = 12 kmol/s
Dissolver: from stoichiometry of second reaction there are equimolar flows of all three streams:
s7 = s8 = s6 = 12 kmol/s

Oleum take-off balance:
s8 = 1 + s9 => s9 = 11 kol/s

Dillution: from stoichiometry of third reaction:
s10 = 2 s9 = 22 kmol/s

Finally we can check that:
s10 = s5 + s7
22 = 10 + 12 => OK!


 

• Step 3. Eliminate Differences in Composition





• Step 4. Eliminate differences in Temperature, Pressure, and Phase




• Step 5. Task Integration




ANALISIS PROSES
Setelah dibandingkan antara proses kontak dengan proses kamar timbal, maka untuk perancangan pabrik asam sulfat ini dipilih Proses Kontak dengan pertimbangan :
a. Konversi yang tinggi dan kualitas produk lebih pekat.
b. Biaya produksi lebih murah.
c. Umur katalis dapat mencapai 10 tahun dalam pemakaian normal.
d. Proses produksi satu kali proses dalam meningkatkan konsentrasi asam.
Pada sintesis proses dapat disimpulkan bahwa proses kontak merupakan proses yang paling potensial dan banyak digunakan di industri. Karena itu analisa proses yang akan dijelaskan adalah dari proses kontak.
Berikut adalah Heuristic yang dipilih dalam proses kontak:

Dalam proses kontak, ada spesies yang sulit untuk diseparasi (absorbsi) maka spesies tersebut di keluarkan dalam fase uap

Dalam proses kontak digunakan T= 5000C dan P= 1 atm yang merupakan kondisi operasi optimal untuk mendapatkan yield yang tinggi.


Dalam flowsheet pembuatan asam sulfat dengan proses kontak digunakan absorbsi sebagai proses separasi

Untuk mengalirkan udara dari filter udara ke menara pengering digunakan blower turbo. Hal ini menunjukkan tekanan gas berkisar antara 10,1 kPa -206 kPa.

Pada plant asam sulfat terdapat tiga pompa cair, pemilihan pompa, disarkan pada heuristic 37, tergantung pada flowrate dan ketinggian.

Asumsi pressure drop pipa aliran cair adalah 2 Psi per 100 ft, dan pada control valve paling rendah 10 Psi. Heuristic ini penting untuk perhitungan yang membutuhkan pressure drop aliran pipa.


Heuristic ini penting untuk memperkirakan Teoritical Horsepower untuk pompa zat cair.


DAFTAR PUSTAKA
Seider. Product and Process Design Principles Second Edition.
Internet aka Google search

Chemical Engineering- Diponegoro University

Rancangan Sistem Transportasi Fluida Ladang Garam Sumenep Madura

I. PENDAHULUAN

Natrium Klorida biasanya disebut Garam, adalah komponen utama dalam bahan masakan, harganya relatif terjangkau dan tersedia di banyak tempat. Garam merupakan salah saru kebutuhan vital bagi masyarakat.

Berdasarkan catatan Departemen Perindustrian dan Perdagangan, dalam satu tahun Indonesia membutuhkan garam lebih dari 2,1 juta ton per tahun terdiri atas garam konsumsi dan industri. Kebutuhan garam untuk industri soda menempati urutan teratas yaitu 76 %, diikuti untuk kebutuhan industri pengeboran minyak (15 %) dan jenis industri lain seperti kulit, kosmetik, sabun, dan es (9 %). Kebutuhan garam konsumsi untuk makanan merupakan 72 % sedangkan sisanya dibutuhkan untuk bahan penolong dalam industri makanan. Konsumsi garam per kapita adalah 3 kg per tahun per orang.Akan tetapi industri garam rakyat hanya mampu memproduksi 112.000 ton garam dan sisanya mencapai 900.000 ton garam masih diimpor. Pada data tahun 2000, tercatat kebutuhan garam nasional mencapai 855.000–950.000 ton untuk kebutuhan konsumsi dan 1.150.000–1.345.000 ton untuk kebutuhan industri. Hal ini sangat ironis, melihat negara Indonesia yang memiliki garis pantai 81.000 km dan intensitas panas yang cukup, tapi kualitas dan kuantitas garam rakyat masih sangat rendah.

. Bertahun-tahun di setiap musim kemarau yang panjang dan di tengah teriknya matahari di Pulau Madura para petani memanen garam. Pesisir pantai yang dijadikan ladang garam seperti yang tampak pada foto ini adalah seluas 2876.96 m². Sumenep menjadi sentral penghasil garam sejak jaman dulu hingga sekarang.

Air laut adalah bahan baku utama untuk pembuatan Garam, akan tetapi untuk dijadikan garam membutuhkan proses penyediaan lahan yang telah dipetak-petak yang biasa disebut MINIAN yang ukurannya ±15 x 25 m sebanyak 5 sampai 6 petak yang nantinya digunakan untuk menampung dan menyaring air laut sehingga tinggal padatan saja berupa kristal-kristal garam. Adapun cara untuk memperoleh garam adalah sebagai berikut; lima petak tanah diisi dengan air laut mentah (belum terjemur), kemudian 1 atau 2 petak tadi dikeringkan, setelah kering, tanah di ratakan dengan menggunakan rol yang dilakukan berulang-ulang, setelah tanah cukup rata kemudian siram atau isi tanah dengan air laut yang ada di petak lain, setelah agak kering ditambah lagi airnya dan begitu seterusnya sampai air yang ada di petak lain habis, sehingga dari 5 petak tanah, garam yang dihasilkan hanya 2 petak tanah. Proses ini membutuhkan waktu 10 sampai 15 hari. Pembuatan garam bisa dibuat pada musim kemarau tiba antara bulan Juli sampai dengan Desember.

Pengaliran air laut ke petak petak tambak yang sangat luas membutuhkan sistem transportasi fluida yang baik dan tidak bersifat korosif oleh air laut.Pertimbangan pertama yaitu jenis dan tenaga pompa yang kondisi operasinya sesuai untuk lahan pertanian garam. Pertimbangan selanjutnya adalah pipa yang sesuai sebagai alat transportasi fluida air laut berdasarkan letak terhadap permukaan air laut, topografi, sifat fisis tanah, gangguan kehidupan dan gangguan bencana alam. karakteristik tanah dan permukaan tanah serta air laut. Dengan dipengaruhi oleh ukuran pipa, kekuatan dan ketahanan pipa.

II. METODOLOGI PEMBUATAN GARAM

Proses pembuatan garam dibagi dalam empat tahap yaitu:

1. Pengumpulan data

2. Alat dan bahan

3. Sistem Pemipaan

4. Lokasi penggaraman

5. Proses pembuatan garam

II.1 Pengumpulan data

Bila seluruh zat yang terkandung diendapkan/dikristalkan akan terdiri dari campuran bermacam-macam zat yang terkandung, tidak hanya Natrium Klorida yang terbentuk tetapi juga beberapa zat yang tidak diinginkan ikut terbawa (impurities). Proses kristalisasi yang demikian disebut “kristalisasi total”. Bila terjadi kristalisasi komponen garam tersebut diatur pada tempat-tempat yang berlainan secara berturut-turut maka dapatlah diusahakan terpisahnya komponen garam yang relatif lebih murni. Proses kristalisasi demikian disebut kristalisasi bertingkat. Untuk mendapatkan hasil garam Natrium Klorida yang kemurniannya tinggi harus ditempuh cara kristalisasi bertingkat, yang menurut kelakuan air laut, tempat kristalisasi garam (disebut meja garam) harus mengkristalkan air pekat dari 25°Be sehingga menjadi 29°Be, sehingga pengotoran oleh gips dan garam-garam magnesium dalam garam yang dihasilkan dapat dihindari/dikurangi.

. Dalam tulisan ini diberikan dua model peningkatan mutu garam, yaitu mengendapkan Ca dan Mg dengan menggunakan Natrium Karbonat atau Natrium Oksalat yang dikombinasikan dengan cara kristalisasi bertingkat. Kalsium dan magnesium sebagai unsur yang cukup banyak dikandung dalam air laut selain NaCl perlu diendapkan agar kadar NaCl yang diperoleh meningkat. Kalsium dan magnesium dapat terendapkan dalam bentuk garam sulfat, karbonat dan oksalat. Dalam proses pengendapan atau kristalisasi garam karbonat dan oksalat mengendap dahulu, menyusul garam sulfat, terakhir bentuk garam kloridanya.

Data yang diperlukan yaitu :

 Evaporasi / penguapan (tinggi)

 Kecepatan dan arah angin (>5 m/detik)

 Suhu udara (>32°C)

 Penyinaran matahari (100%)

 Kelembaban udara (<50%>

 Curah hujan (rendah) dan hari hujan (kurang)

 Pasang surut

II.2 Alat Dan Bahan

Alat

Alat-alat yang diperlukan antara lain :

 Meteran

 Pompa (sentrifugal)

 Pipa baja stainless komersil lurus

 1 Gate valve (full open)

 1 check valve (conventional swing)

 6 elbow 90^o (screwed)

 1 enterance

 1 exit

 Cangkul, linggis, skop, penggaruk dsb.

Bahan

Bahan yang diperlukan antara lain :

 Air laut yang bebas dari limbah (dipompa)

 Natrium karbonat (teknis)

 Natrium Oksalat (teknis)

II.3 Lokasi Penggaraman

Desain Lahan Garam (Sesuai Peraturan Iodiumisasi)

Basis Perhitungan

* Luas lahan 2.87696 hektar

* Satu musim garam enam bulan kerja

* Satu ton garam (NaCl) 97,78 % db, dihasilkan oleh 50 m3 air laut 2,5 derajat

Be

* Safety factor 20 %, sehingga 60 m3 air laut untuk satu ton produksi garam.

Penyiapan Air Laut

* Target produksi 600 ton / musim garam

* Kebutuhan air laut = 600 x 60 m³ = 36,000 m³

* Kebutuhan air laut = 36,000 m³ : 6 = 6000 m³ / bulan

* Pasang naik 2 kali / bulan (tanggal muda dan pertengahan)

* Persiapan air laut 6000 m³ : 2 = 3000 m³ setiap kali pasang naik

Waduk/Minian

* Ukuran panjang 25 m, lebar 15 m, luas = 25 x 15 =375 m² , volume : 150 m³

* Kapasitas diolah 15 hari

* Kedalaman air waduk 0,4 m

* Total jumlah minian 6 buah

Faktor faktor yang mempengaruhi design ladang garam

a. Letak terhadap permukaan air laut :

 Untuk mempermudah suplai air laut

 Untuk mempermudah pembuangan

b. Topografi :

 Dikehendaki tanah yang landai atau kemiringan kecil.

 Untuk mengatur tata aliran air dan meminimilisasi biaya konstruksi

c. Sifat fisis tanah :

Dikehendaki sifat-sifat :

 Permeabilitas rendah

 Tanah tidak mudah retak

Pasir : Permeabilitas tinggi

Tanah liat : Permeabilitas rendah

Untuk peminihan : tanah liat untuk penekanan resapan air (kebocoran)

d. Gangguan kehidupan :

 Tanaman pengganggu

 Binatang tanah

e. Gangguan bencana alam :

Daerah banjir / gempa / gelombang pasang

II.4 Proses Pembuatan Garam

Ada bermacam-macam cara pembuatan garam yang telah dikenal manusia, tetapi dalam tulisan ini hanya akan diuraikan secara singkat cara pembuatan garam yang proses penguapannya menggunakan tenaga matahari (solar evaporation), mengingat cara ini dinilai masih tepat untuk diterapkan perkembangan teknologi dan ekonomi di Indonesia pada waktu sekarang. Pada dasarnya pembuatan garam dari air laut terdiri dari langkah-langkah proses pemekatan (dengan menguapkan airnya) dan pemisahan garamnya (dengan kristalisasi).

Bila seluruh zat yang terkandung diendapkan/dikristalkan akan terdiri dari campuran bermacam-macam zat yang terkandung, tidak hanya Natrium Klorida yang terbentuk tetapi juga beberapa zat yang tidak diinginkan ikut terbawa (impurities).

IV. KONDISI OPERASI

POMPA

• Jenis pompa : Pompa Sentrifugal

• Jenis aliran : Axial Flow

• Tekanan : Rendah

• Kapasitas : Tinggi, sampai 100,000 galon/menit

• Suhu : Suhu kamar

PIPA

 Jenis pipa : Pipa baja stainless komersial

 Diameter pipa : 10 in

V. SISTEM PEMIPAAN

Berdasarkan spesifikasi fluida yang dialirkan, maka sistem pemipaannya adalah :

1. PIPA

Jenis bahan yang digunakan pipa : Ferrous Metallic Pipe

Jenis pipa : Stainless steel pipe

Schedule number : Sch 40

2. FITTING

Standard fitting : 125 psi

Cara penyambuangannya adalah : belt and spigot joint (diameter besar dan tekanan operasi rendah)

3. KRAN/VALVE

Angle globe valve

Kran ini juga sekaligus berfungsi sebagai elbow 90⁰ karena pengeluarannya berbelok 90⁰ .

VII. CARA KERJA DAN GAMBAR

Pada industry pembuatan garam, sebagian besar pompa yang digunakan dalam fasilitas gathering station, suatu unit pengumpul fluida dari sumur produksi sebelum diolah dan dipasarkan, ialah pompa bertipe sentrifugal. Gaya sentrifugal ialah sebuah gaya yang timbul akibat adanya gerakan sebuah benda atau partikel melalui lintasan lengkung (melingkar).

Prinsip-prinsip dasar pompa sentrifugal ialah sebagai berikut:

 gaya sentrifugal bekerja pada impeller untuk mendorong fluida ke sisi luar sehingga kecepatan fluida meningkat

 kecepatan fluida yang tinggi diubah oleh casing pompa (volute atau diffuser) menjadi tekanan atau head

Selain pompa sentrifugal, industri juga menggunakan pompa tipe positive displacement. Perbedaan dasar antara pompa sentrifugal dan pompa positive displacement terletak pada laju alir discharge yang dihasilkan oleh pompa. Laju alir discharge sebuah pompa sentrifugal bervariasi bergantung pada besarnya head atau tekanan sedangkan laju alir discharge pompa positive displacement adalah tetap dan tidak bergantung pada head-nya.

VIII. PERHITUNGAN POWER POMPA

1. Perhitungan Diameter Pompa

ρ = 1025 kg/m³ = 1,025 gr/cm³ = 63,99 lb/ft

µ = 9 CP = 9 x 0,000672 lb/ft detik = 6,048 x 10³ lb/ft detik

Δz = 5 m = 16,404 ft

Debit =

= 117,72 ft³/menit

= 1,962 ft³/s

 Fluida encer, untuk perkiraan Di ≥ 1 inch

Di optimal = 3,9 qf^0,45 ρ^0,13

= 3,9 (1,962)^0,45 (63,99)^0,13

= 9,06 inch

= 9 inch

Sch = 40

Jadi, Di = 10,020 inch = 0,835 ft

A = 0,547 ft²

 -Wf =

Suhu kamar, maka ΔP/ ρ = 0

Velocity head

V₁ = V₂ maka ΔV = 0

V₁ = V₂ maka ΔV = 0

Friction head

 Bilangan Reynold

V=

NRe=

 Menentukan harga ε/D

Dengan jenis pipa baja komersial Di = 10,020 inch

 Mencari harga f (N_Re, ε/D,)

Dari grafik dipeoleh f =

 Mencari panjang ekuivalen

Sistem pemipaan terdiri dari :

1. Pipa lurus (320 m) = 320 x 3,28085 = 1049,872 ft

2. 1 gate valve (full open) = 13 x 0,835 = 10,855 ft

3. 1 check valve (conventional swing) = 135 x 0,835 = 112,725 ft

4. 6 elbow 90^o (screwed) = 6 x 30 x 0,835 = 150,3ft

5. 1 enterance = 1 x 25 = 25 ft

6. 1 exit = 1 x 48 = 48 ft

TOTAL = 1375,947 ft

Jadi,

-Wf =

q = qf . ρ

= 1,962 . 63,99

= 125,548 lb/detik

P = q . ( - Wf )

= 125,548 lb/detik x 24,232

= 3042,279 ft lbf/s /550 =5.53 HP

Eisiensi pompa dan motor masing-masing 80%

P pompa sesungguhnya= 5,53HP

Pmotor sesungguhnya=8,64 HP = 6,48 KW